Geen producten in de winkelwagen.
Met hoogwaardig staal probeert Corus het concurrentievoordeel te houden ten opzichte van goedkope producenten in Oost-Europa en Azië. Het Brits-Nederlandse staalconcern kan het zich niet permitteren r&d te laten sloffen. “Met pisbakkenstaal win je de concurrentiestrijd niet.”
Met oorverdovend kabaal stort een goudgloeiend stuk staal van tien bij twee meter zich onder de wals. De hitte van het passerende blok op de band is adembenemend. De productiehal vult zich met de geur van heet metaal. Stoomwolken rijzen omhoog op de plek waar koelwater over de plaat wordt gespoten. “Staalproductie is zwaar, heet en luidruchtig. Maar dat er geen mannen in witte jassen rondlopen wil niet zeggen dat het geen hightech is. Het vereist heel wat rekenwerk om dertig ton staal van duizend graden met zeventig kilometer per uur over een wals te leiden.”
Peter Jongenburger heeft veel functies bij Corus. Hij is directeur van Corus Nederland, maar tevens chief technology officer van het Brits-Nederlandse staalconcern en daarmee verantwoordelijk voor rd&t, zoals het bij Corus heet: research, development en technology. Jongenburger geeft leiding aan negenhonderd onderzoekers die zijn verdeeld over drie onderzoekscentra: twee in Engeland en één in Nederland. In IJmuiden werken 450 r&d’ers in zes gebouwen, verspreid over het achthonderd hectare grote bedrijfsterrein. Honderd miljoen euro geeft Corus per jaar uit aan r&d. In Nederland scoort het staalconcern hoog op de lijst van innovatieve bedrijven. Maar per saldo gaat het slechts om 1 procent van de omzet. Beduidend meer dan de 0,3 procent van Amerikaanse staalbedrijven, die veel kennis inkopen, maar minder dan Japanse en Zuid-Koreaanse bedrijven aan r&d spenderen.
Minder mensen, minder afval, minder energieverbruik, hogere capaciteit: verbetering van het productieproces is een van de twee belangrijke onderzoeksdoelen voor Corus. Geen veld van spectaculaire ontdekkingen. “Staalproductie is een mature process,” verklaart Jongenburger. “De truc is om zoveel mogelijk capaciteit te halen uit fabrieken die vijftig, zestig jaar mee moeten. Het gaat om capacity creep; elk jaar moet je weer een paar procent winnen. Dat werkt. De warmbandwalserij uit 1969 produceert nu twee keer zo veel staal als 35 jaar geleden. Soms zijn er ook grote sprongen voorwaarts. Onze dunnestripgietmachine is eind jaren negentig gebouwd en integreert twee processen, gieten en walsen, waarvoor vroeger twee aparte fabrieken nodig waren.” Het zal de consument niet zijn opgevallen, maar een drankblikje is in veertig jaar vier keer zo licht geworden. Van 70 naar 18 gram. De wand van een blikje is nog maar 0,18 millimeter dik. Fijn voor de voedingsmiddelenproducenten, want hoe minder staal er nodig is, hoe lager het gewicht en hoe lager de transportkosten.
Hoge-sterktestalen die toch goed vervormbaar blijven, moeten westerse staalbedrijven als Corus het concurrentievoordeel bieden ten opzichte van goedkope producenten in Oost-Europa en Azië. Jongenburger: “Zoals bij grote ondernemingen staat ook bij ons r&d onder druk. Maar we kunnen het ons niet permitteren achterop te raken. Met pisbakkenstaal win je de concurrentiestrijd niet van lagelonenlanden.”
Universiteiten
De r&d van Corus moet zich binnen het concern ‘verkopen’ aan de businessunits. De directeuren van de fabrieken zijn echter vooral geïnteresseerd in verbeteringen op de korte termijn. Als er moet worden bezuinigd, is r&d al snel een van de eerste posten die in beeld komen. De toenemende druk op de r&d-uitgaven binnen het concern betekent dat er steeds minder ruimte is voor fundamenteel onderzoek. Dat maakt nu nog zo’n 6 procent van het totale budget uit. Jongenburger: “Corus doet zo’n 2 procent van het wereldwijde staalonderzoek. Dat betekent dat 98 procent elders gebeurt. Om bij te blijven moet je weten wat andere partijen doen. Voor de blue sky research werken we steeds meer samen met universiteiten en kennisinstellingen als het Netherlands Institute for Metal Research. We doen veel samen met andere staalbedrijven. In Europa zitten we met alle staalfabrikanten in een project dat tot doel heeft de CO2-uitstoot met de helft terug te brengen. In de precompetitieve fase werken we samen met Europese concurrenten. Dat kan, omdat dezelfde research door verschillende ondernemingen heel anders kan worden gebruikt. Met het Japanse Sumitomo hebben we een strategisch samenwerkingsverband gericht op applicaties. Daarin kunnen we vrij ver gaan, omdat we elkaar op de markt niet in de weg zitten, vanwege de grote afstand.” Metaalkundige Jeroen Colijn is een van de fundamentele onderzoekers bij Corus. Hij probeert experimenten die bij de staalproductie worden gedaan terug te rekenen tot modellen. Een computerberekening is tenslotte goedkoper dan een proefsmelt. “Bij de transformatie van heet naar koud staal gebeurt nog heel veel wat we niet begrijpen. Je kunt namelijk tijdens de productie niet in heet staal kijken, dus moet je veel met aannames en experimenten werken. Staal bevat altijd andere componenten die effecten hebben op de kwaliteit. 0,02 procent titanium kan gunstige eigenschappen tot gevolg hebben. Maar waar zit die 0,02 procent precies? Als je dat weet kun je het product gericht optimaliseren. Het betekent dat je kennis moet hebben over hoe legeringen ontstaan op het allerkleinste niveau.”
Achterspatbord
De staalbusiness is een vechtmarkt. Grote frustratie van alle staalbedrijven is dat de echte winst op staalproducten verder in de keten wordt gemaakt, door fabrikanten van verpakkingen, auto’s en vliegtuigen. Daarom proberen de staalbedrijven dichter naar het eindproduct te kruipen. Dat betekent dat de eigen r&d steeds meer moet nadenken over wat de klant met zijn staal en aluminium wil. Niet voor niets zijn juist de r&d-afdelingen van Corus die zich met producten en applicaties bezighouden de laatste vijftien jaar het sterkst gegroeid. Twee mannen zijn in een rustig hoekje van het automotive-lab bezig met een kleinschalig productieproces: met behulp van een laser worden twee in dikte verschillende platen aluminium aan elkaar gelast. Een ogenschijnlijk simpel klusje, maar Corus heeft octrooi op de techniek. De gelaste platen worden gevormd tot een stenenvanger voor het achterspatbord van een Lamborghini. Gezien de geringe hoeveelheden levert dat Corus nog geen kapitale omzet op, maar de nieuwe techniek kan wellicht ook voor andere merken worden gebruikt.De automobielindustrie is een belangrijke klant van Corus. Elders in de onderzoekshal staan kale carrosserieën van Volvo’s en Fords, die worden getest op hun duurzaamheid. De autofabrikant wil steeds mooiere vormen met steeds dunner staal. Een leuke opdracht voor de metaaltechneuten van Corus, want dunner staal laat zich lastiger buigen. En scheuren gaan ten koste van de veiligheid.
“Vaak weten we beter hoe de klant ons staal gebruikt dan onze afnemers zelf,” zegt Jongenburger. “We moeten wel. De klanten verwachten het van ons. Lastig is dat de baten van onze innovaties tot nu toe veelal bij de klant terechtkomen. Er is nu sprake van een kentering in het denken. We ontwikkelen niet meer vrijblijvend voor onze klanten, er moet iets tegenover staan. Als we nu een nieuw proces ontwikkelen, dan geven we het in licentie. Zo verdienen we er meer aan.” Op de werkkamer van Rinze Benedictus staat een plaat aluminium achteloos tegen de muur. Er zijn wat cijfertjes op gekrabbeld. De concurrentie zou graag weten hoe dit stuk aluminium precies is samengesteld, vertelt Benedictus met een glimlach. De jonge onderzoeker houdt zich bezig met aluminiumproductie voor de vliegtuigindustrie. Want hoewel aluminium niet de core-business van Corus is, en de toekomst van de aluminiumdivisie binnen het concern nog altijd onduidelijk is, heeft een groot deel van de patenten die Corus aanvraagt (vorig jaar 66) wel betrekking op aluminium, dat een veel grotere hoeveelheid mogelijke legeringen kent. Een lagere kostprijs voor nieuwe vliegtuigen is het onderzoeksdoel voor Benedictus. Dat kan door speciale varianten van aluminium te gebruiken of door de aluminiumdelen te lassen in plaats van klinknagels te gebruiken, zoals nu het geval is. “Voor een vliegtuig als de Airbus 380, waar we aan meewerken, is gewicht een belangrijk issue, omdat het zo enorm is. Maar het gedrag van het materiaal is eigenlijk belangrijker. De belangrijkste kostenpost bij vliegtuigen is hoe vaak het uit de lucht is voor onderhoud. Als je die tijd kunt terugbrengen door ander materiaalgebruik is dat voor vliegmaatschappijen heel interessant.” Corus doet meer r&d buiten de core-business. De roestvrijstaal-activiteiten zijn weliswaar verkocht, maar er gebeurt nog altijd onderzoek op dat gebied. Er worden zelfs producten van speciale soorten gietijzer ontwikkeld. Jongenburger: “We willen vruchten van ons onderzoek niet verloren laten gaan. Als het niet binnen onze reguliere business valt, dan brengen we kansrijke producten onder in aparte ondernemingen. De feitelijke productie besteden we dan uit, maar we houden de regie. We moeten ervoor zorgen dat de grote hoeveelheid kennis die we in huis hebben, geld oplevert.”
Research, development en technology bij Corus
Budget: 100 miljoen euro per jaar (1 procent van de omzet)
Onderzoekscentra: 3 (twee in Engeland, één in Nederland)
Aantal onderzoekers: 900, waarvan 450 in IJmuiden
